绿色发展 美丽泰钢

绿色发展 美丽泰钢

日前，山东泰山钢铁集团（以下简称泰钢）炼铁部利用有机催化技术，在同一脱硫塔内同时完成脱硫、脱硝、脱汞，脱硫达到98%以上，脱硝率达到80%以上，脱汞率达到90%以上，整个系统不产生任何二次污染，为烧结机烟气治理提供了较为理想的选择。该项目引起了国内外的广泛关注，国家环保部已将有机催化技术列为环保重点跟进技术。

“在十八大报告中，专门有一部分来论述生态文明建设，提出要把生态文明建设放在突出地位，融入经济建设、社会建设等各方面和全过程，努力建设美丽中国，实现中华民族永续发展。我们认为，发展绿色经济、培育以低碳排放为特征的新型发展模式，是一场涉及生产模式、生活方式、价值观念和国家权益的全球性革命，也必将对企业发展带来深远影响。”山东泰山钢铁集团董事局主席、党委书记王守东说。

按照科学发展观的要求，泰钢应势而动、顺势而为，积极探索企业绿色发展之路。“十一五”以来，泰钢制定了“绿色泰钢、生态泰钢、美丽泰钢”的发展建设规划，从源头抓起，按照“清洁能源、清洁生产、清洁产品”的要求，充分利用风能、电能、气能，全面回收废渣、废气、废水，打造绿色产品生产链，努力建成资源节约型、环境友好型企业。

“扼腕断臂”淘汰落后

十八大报告指出，面对资源约束趋紧、环境污染严重的严峻形势，必须要坚持节约资源和保护环境的基本国策，着力推进绿色发展、循环发展、低碳发展，形成节约资源和保护环境的产业结构、生产方式。

2012年8月8日，泰钢开始拆除两座420m3高炉，率先打响了山东省钢铁结构调整试点工作全面启动的第一枪。

两座高炉曾是泰钢的“功臣”，服役12年，累计生产铁水987万吨；共计实现产值13.7亿元，实现利税12.9亿元，创造利润8.6亿元。

为了“绿色泰钢、生态泰钢、美丽泰钢”的梦想成为现实，泰钢“扼腕断臂”，决定拆除两座高炉。

王守东在拆除仪式上动情地说，“在过去，两座高炉为泰钢的跨越式发展、职工的幸福生活立下了汗马功劳；而现在，它们的光荣‘退役’，则是以另一种形式，为企业的改革发展和行业的转型升级作出积极贡献。”

高炉拆除后，一年将减少二氧化硫排放134吨，减少氮氧化物排放60吨。

在此之前，泰钢还先后淘汰了4台环式烧结机、4座高炉、1条螺纹钢生产线、2座66—VIF焦炉、2台燃煤锅炉等一批产业层次低、资源消耗高、污染排放大、产品技术含量低、附加值低的落后产能。

取而代之的是，泰钢新上了1座300万吨机械化料场、1台265m2烧结机、2座1780m3高效节能高炉、拥有自主知识产权的国内第一条950mm热轧中宽带钢生产线、100万吨冷轧薄板生产线，以及160万吨的不锈钢炼钢、轧钢、酸退系列生产线。这些生产线在注重引进先进技术的同时，资源消耗低、生态环保成为设计和建设者首要考虑的又一要素。

2005年~2009年，泰钢完成节能量13.69万吨标准煤，提前一年达到“十一五”节能减排目标，实现了经济效益和社会效益双丰收。

回收能源循环利用

“十八大报告要求，要发展循环经济，促进生产、流通、消费过程的减量化、再利用、资源化。我们就是要顺应时代潮流，科学发展，绿色发展，建设美丽泰钢。”王守东说。

近年来，构建循环经济框架，回收利用能源用于再生产，已着实让泰钢尝到了甜头。早在1999年，泰钢剩余煤气发电站将两台1500kW机组更新为1台3000kW抽凝机组，不仅提高了发电效率，还可利用抽汽供生产用热。现在每年可利用高炉剩余煤气1.2亿立方米左右，年发电量2500万千瓦时。

2006年，泰钢配套建设了1号、2号高炉共用型TRT余压余能发电机组，年发电量3600万千瓦时。

2012年10月，泰钢带烧余热发电项目落成投产，该项目总投资1.6亿元，充分利用了265m2和180m2烧结环冷机产生的高温烟气作为能源，采取自由伸缩烟罩密封技术及流场优化技术、双通道烟气进气等先进技术，汽轮机选型补汽凝汽式双压汽轮机，机组控制系统采用国内先进的双回路系统，实现了转速和负荷的双重优化控制。该项目年可实现发电量8000万千瓦时，年可节约标准煤2.8万吨，节省水58万吨，减少二氧化碳排放量8.6万吨，减少二氧化硫排放量270吨。

与此同时，泰钢焦化公司干熄电项目也进入紧张的调试中，项目总装机容量5.5万kW，年将发电4.2亿千瓦时，计划于2012年底投入使用。

目前，1780高炉TRT透平发电、烧结显热发电、炼钢、轧钢蒸汽余热发电、干熄焦余热发电和高炉汽轮循环鼓风等密集的发电用能项目，已使泰钢的自发电量达到了用电总量的68%。

系统节能经济生产

十八大报告里提到，要节约集约利用资源，推动资源利用方式根本转变，加强全过程节约管理，大幅降低能源消耗强度，提高利用效率和效益。

努力实现“产业链、经济链、价值链”的提升，是泰钢实现转型升级的核心观点。王守东期望通过消化和创新，引进全数字、全液压、全自动的先进设备，应用AGC控制、控轧控冷等技术，实现产业链的优化提升，通过节能用能、系统降耗、荷兰无机陶瓷膜过滤技术、微生物处理技术和奥地利酸雾喷雾焙烧技术，使泰钢的经济链、价值链得到全面优化。

2012年4月2日，泰钢泰东粉末科技有限公司三期工程建成投产，使泰钢还原铁粉产量突破了25000吨，占全国总产能的1/10。

引人注目的是，项目的原料全部来自热轧的氧化铁皮，主要燃料则是泰钢的低热值高炉煤气，主要产品还原铁粉每吨达到了5200元~5600元，实现了“把废物转化为高附加值产品”的目的，取得了可观的效益，“高炉煤气作燃料的粉末冶金一次还原隧道窑”还获得了国家专利。

创新工艺，降低能耗，是泰钢系统节能的又一条路子。泰钢抓住高炉系统降低综合焦比这个“牛鼻子”，努力提高富氧喷煤量。2012年1月~11月份达到了180kg/t，同比2005年提高了83.67%；2012年1月~11月份高炉富氧量达到13000m3/h，同比2005年提高了6.5倍。富氧喷煤指标的提升，使高炉综合焦比较2005年降低了150kg/t。

泰钢利用高炉冲渣水余热，对生活区及部分办公场所实现了集中供暖，供暖面积达15万平方米，每个采暖期节约标煤2455吨，直接经济效益达390万元。

泰钢大力推进节能设备的投入，配置了燃气锅炉和两台2.7万kW的汽轮鼓风机组，年节电9.4亿千瓦时。针对风机、泵类等感性负荷，泰钢配置了变频调速装置218台，总装机容量20102.8kW，平均节电率达到25%以上，年节电3880万千瓦时，节约费用2599万元。

通过重点抓供电系统优化、峰谷分时用电管理，全面施行无功补偿、降低线路损耗、推广使用节能产品等措施，泰钢完成了节能节电项目和系统优化项目16个；完成对热风炉的改造，引进高效热风技术，提高热风炉炉温100℃~150℃；完成燃煤锅炉向全燃低热值高炉煤气锅炉转变，建设了两台工业型蒸汽汽轮机，代替原有电动机，年节约电14280万千瓦时。

梯级治理节水减排

十八大报告里提到，加强水源地保护和用水总量管理，推进水循环利用，建设节水型社会。在泰钢，为实现废水处理系统长期安全可靠运行和废水处理达标排放，泰钢积极引进荷兰超滤技术和微生物技术应用于废水处理中。难以处理的浓含油废水经纸带过滤机滤去部分杂质后进入循环槽，再进入陶瓷膜超滤系统，进行油水分离后，浓油回收利用，废水经生化处理后达到国家一级排放标准要求。

泰钢以实现工业用水的集约利用和循环利用为目标，在用水方面始终坚持“开源与节流相结合、节流优先”原则，树立“节水就是节能”的观念，在企业发展过程中结合企业的长期发展规划，在水系统建设和管理方面做到系统规划、科学设计、全面管理、全程监控，“无/少水、串水、蓄水、回水”多措并施，减少新水用量，实现废水零排放量，2011年工业水重复利用率达到95%以上，吨钢耗新水3.37吨。

同时，泰钢投资6000万元引进奥地利酸雾喷雾焙烧技术，建设了5m3/h酸再生机组一条，8m3/h脱硅机组一条。项目的废酸回收率高达99.5％以上，年可回收盐酸15000吨，年产氧化铁粉6740吨，实现了废酸回收再生循环利用，做到了废酸零排放，并回收了优质氧化铁粉，创造了可观的效益。

面对未来的绿色发展，王守东为泰钢描绘出了更为清晰的蓝图，他说，“我们将按照十八大精神，努力实现用信息化管理节约能源，建立能源管控中心，实现循环经济由点到面，由企业层面到区域层面，再到社会层面的大循环，把泰钢工业园建设成‘园林式、生态型、现代化、乐融融’的生态工业园区。”

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