攀钢钢轨，做精钢铁的典范

攀钢钢轨，做精钢铁的典范

轨梁厂简介（一）

1971年3月，轨梁厂破土动工，1974年建成投产。1975年第一支普轨下线，到2004年12月，在一穷二白的荒山依托950生产线建成国内三大铁路用钢基地，310乙字钢等多项产品填补国内空白。自2004年12月万能生产线建成，到2007年创造“四个世界之最”；2008年钢轨产量突破100万吨，2010年突破110万吨，2013年突破123万吨，连连刷新历史纪录。

2013年，攀钢生产钢轨123万吨，在钢铁市场的“寒冬”中创下了年产量最高历史纪录，钢轨成为攀钢打赢控亏扭亏增效攻坚战的重要创效产品——

123万吨，攀钢2013年的钢轨产量答卷堪称完美。这是攀钢钢轨产量继2008年突破100万吨、2010年突破110万吨后，又一次将历史纪录甩在身后。

另一项数据显示，2013年，攀钢钢轨销量站上了历史新高度：在通过铁道部CRCC认证的四家钢轨生产企业中，攀钢占据了32%的市场份额，稳坐行业头把交椅。

在钢铁行业遍地亏损的大背景下，攀钢钢轨却能异军突起、突出重围，这既得益于对“六种发展理念”的生动实践，更得益于攀钢人在逆境中不等不靠、攻坚克难，由此催生出了一连串崭新的历史纪录。

作为攀钢的“王牌军”，攀钢钢轨的“缔造者”，攀钢钒轨梁厂绝对称得上“央企风范”，无疑是攀钢做精钢铁的典范。

自我超越：钢轨年产迈过120万吨大关

2013年12月31日23时59分，随着中班最后一根百米轨徐徐下线，攀钢钢轨年产110万吨的历史高度被悄然超越，123万吨的新纪录载入攀钢史册。

“作为新纪录的见证者之一，我感到十分自豪。”和钢轨打了18年交道的攀钢钒钢轨首席操作师刘涛难以抑制内心的激动。怎么能不激动呢？相较2010年的110万吨的历史纪录，这一次跨越足足有13万吨之多。

然而，轨梁厂年初面临的形势却并不如这张成绩单好看。

生产钢轨120万吨，这是攀钢钒轨梁厂厂长马朝辉年初从公司领到的“红包”。此前，攀钢钢轨的年产纪录在110万吨上已经停滞两年。对于上任不久的马朝辉来说，既是责任，更是挑战。

“刨去一次计划7天的年修，要完成这一目标可谓‘压力山大’。”和马朝辉同时上任的生产副厂长杜健回忆，要超越历史最高纪录整整10万吨，简直“难于上青天”。

目标就是命令。从公司回来，马朝辉的第一件事就是将“红包”分发给作业区、班组。但他分发的“红包”不是120万吨，而是122万吨。其中，万能生产线100万吨，950线22万吨。

班产定额，面临巨大的生产压力，轨梁厂探索出第一条实现目标的途径，也正是这一超常规措施的“落地生根”，有力地支撑了产量的释放。“我们制定各产线各品种班产定额，每班按品种班产定额组织生产。”杜健说，这样一来，通过倒逼指标，实现了以班产保日产，以日产保旬产，以旬产保月产，以月产保年产的目标。

钢轨的生产组织步入“读秒”时代，这是记者采访中的切身感受。作为国内唯一的一条7轧机钢轨生产线，万能生产线从加热炉起，经轧机，到大冷床，每个工序都是按秒组织生产，道岔轨轧制由原来的180秒/支提高到现在的135秒/支，万能生产线60kg/m钢轨班产达224支，双双刷新历史纪录。

不仅如此，轨梁厂合理安排各产线生产计划，避免工艺流程十字路口“堵车”；精细组织100米轨在线分流，分流班次的平均班产量提高13支/班；开展难轧品种产能攻关，逐步稳定了按新铁标轧制道岔轨的工艺……

当时针走过2013年走后一秒，万能生产线的钢轨产量超过100万吨，950线产量超过122万吨。马朝晖自加压力式的生产组织方式完美收官，在攀钢2013年实现控亏减半目标中写下浓墨重彩的一笔。

铁腕管理：单线钢轨年产国内“封王”

2013年8月，二轧钢作业区白班作业长王强签工资单时，面露尴尬，工资条上显示的实发工资仅为8毛钱。这是为什么呢？

原来，7月下旬，王强所在的作业区发生了影响生产的责任事故，因此受到了轨梁厂史上最为严格的绩效考核——“零待遇”。2013年，还有4位中层干部和王强一样享受过“零待遇”。

“零待遇”事件后，王强切实提高岗位职工的责任意识，加大制度的刚性执行力度；通过事故管理查漏补缺，补齐管理短板，避免了重复事故的发生，最终超额完成了全年目标。

“铁腕管理，管出了效率和效益。”杜健说，2013年，高压态势下，万能生产线轧机有效作业率同比提高2.1个百分点，较去年增产10.05万吨，成为国内单线钢轨年产最高的生产线。

事实上，万能生产线承担着绝大部分钢轨的生产，其有效作业率的提升，是制约钢轨产能释放的瓶颈。为破解这一难题，轨梁人不等不靠，依靠自己的力量开展攻关：倒排优化年修工期，提前8.5个小时完成年修；将两周一次的定修优化为三周一次，全年节约时间96个小时；以前固化的半个小时交接班检查时间，通过与磨辊、待料、工艺调整等时间统筹安排，实现时效利用最大化；将设备“承包到户”，通过专职专责专奖，点检员对设备实施“保姆式”管理，大大提升了设备运行效率。

工序不能高效衔接，是制约攀钢钢轨产能释放的又一难题。如何破解这一难题，成为杜健去年最常思考的一个问题。

围绕这一难题，轨梁厂进行了大量有益的探索，更换矫直机时，加强装配过程中的协调，更换时间从原来的3小时降至2小时；提高检测仪器的校准水平，对检测仪器的校准时间由原来的30分钟缩短为20分钟；控制好钢轨扭转、弯头调整，在更换矫直机时调整，每月节约时间10多个小时。

“作为国内唯一的7轧机钢轨生产线，我们却完成了比5轧机、4轧机更高的产量，实属不易。”杜健说，万能生产作业率的提升，让攀钢钢轨生产水平再上一个新台阶。

铸造精品：用户满意度保持90分以上

随着钢轨生产厂家间的你争我夺，钢轨产能过剩的问题日益突出。研究数据显示，钢轨过剩产能已经达到35%之多。

2013年，当一些钢轨生产厂家还在为跑市场、跑合同而苦苦挣扎的时候，攀钢的钢轨合同却应接不暇，甚至可以选合同。“国家定价”中，相同的品种规格，攀钢价格有的就是比别的国内厂家高。

攀钢钢轨一枝独秀缘于为何？究其根源，是攀钢在钢轨生产上实施精品战略所带来的连锁反应。按照“生产一吨出一吨精品，不让一吨不合格产品出厂”的生产组织原则，从开轧到精整，从操作到检测，层层把关、严格考核的质量管理体系，让攀钢钢轨质量不仅高标准、严要求，而且“稳”字当头。

作为国内钢轨生产“龙头”企业，攀钢肩负的使命与责任重大，让其必须负重前行，在这个进程中，轨梁厂又总是在自我加压中砥砺奋进。

“不管是新铁标还是美国、欧洲标准，我们生产的钢轨都能满足。但我们并不满足于此，而是瞄准对质量要求越来越严苛的用户需求。”轨梁厂生产技术室主任王文春说，市场标准才是他们的工作尺度。

他给记者讲述的案例中，充分印证了这一点。10月份，针对攀钢60TY1轨头下颚缺肉问题，一个用户提出“质量异议”。实际上，这并非等真正意义上的质量异议，因为即使极为严苛的新铁标这一新规中，也未明确轨头下颚缺肉的问题。也就是说，攀钢的钢轨是完全符合新铁标的要求。

收到用户的反馈后，轨梁厂马不停蹄地组织人员开展攻关，在试验的基础上，于11月一次性解决了60TY1轨头下颚缺肉问题，获得用户的好评。

以此为戒，轨梁厂未雨绸缪，在用户并未提出异议的情况下，对钢轨腿尖与头侧老化这一新铁标规定外的小缺陷，通过多轮次对比试验，对轧边辊材质进行改进，消除了这一小缺陷。

“观念的转变才是最重要的转变。”王文春告诉记者，攀钢变被动的处理质量异议为主动的走访钢轨用户，通过与用户之间的深度沟通交流，为提升钢轨产品质量提供了动力和方向，提升了攀钢钢轨的美誉度，以便于我们占领更多的市场。

正是在这种高压态势下，一年来，轨梁厂吨钢废次品指标同比下降0.82kg/t；钢轨品种合格率同比提高0.26%；经过二十余次工艺优化，道岔轨合格率指标达到96.00%，同比提高3.08%；实现道岔轨、50轨生产标准从老铁标向新铁标成功过渡……

一系列卓有成效的工作，使攀钢在市场上享有极高的美誉度，就连对工作极为严苛的老外，一提到攀钢的钢轨，都会不约而同地竖起大拇指。2013年，攀钢在用户中开展的总分为100分的满意度测评显示，继续保持在90分以上。

2014年，攀钢将面临钢轨合同不均衡，钢轨产能过剩，道岔轨、出口轨等难轧品种合同增加等困难。就是在这样的条件下，不服输的轨梁人已经将目标锁定在更高的高度——125万吨，这相当于在2013年的条件下要完成133万吨的钢轨产量，任务的艰巨程度可想而知。

压力，就是动力。2013年岁末，轨梁厂已经将2014年的钢轨生产目标分解到作业区、班组，制定了各品种班产定额，截至目前，钢轨产量超额完成计划进度。而随着攀钢“做精钢铁”发展战略的不断深化，攀钢钢轨正逐步成为能与世界顶级厂家分庭抗衡的民族品牌。

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